一、 前言
螺杆空压机作为工业生产中核心的动力源设备，其安装完成后的试运行是确保设备长期稳定、高效运行的关键环节。一个科学、严谨的试运行方案，旨在验证设备安装的正确性、检查各系统功能的完备性、磨合运动部件、并最终使设备达到最佳工作状态。本方案详细规定了螺杆空压机在初次启动前、中、后的检查、操作步骤及注意事项，为设备的安全投运提供技术指导。
二、 试运行目的
检验安装质量： 确认空压机及其附属设备（干燥机、过滤器、储气罐等）安装牢固、管道连接正确无误。
验证系统性能： 检查电气控制系统、仪表显示、安全保护装置的动作是否灵敏可靠。
完成初始磨合： 使主机、电机等核心运动部件在轻负荷下进行初步磨合，形成良好的配合关系。
排除潜在故障： 提前发现并处理在运输、安装过程中可能存在的隐患，避免带病运行。
培训操作人员： 使现场操作人员熟悉设备启动、运行、停机和紧急情况处理流程。
三、 试运行前准备工作
1. 技术资料与工具准备：
熟读并理解设备《使用说明书》和《维修手册》。
准备必要的工具：数字万用表、钳形电流表、扳手、螺丝刀、听针、红外测温仪等。
准备个人防护用品：安全帽、防护手套、护目镜、防噪耳塞。
2. 设备及系统检查：
机械部分检查：
检查主机、电机、储气罐等基础螺栓是否紧固无松动。
手动盘车（如有此功能），检查主机转子转动是否灵活、无卡滞、无异常摩擦声。
检查皮带松紧度（如为皮带传动），确保张力适中。
电气部分检查：
确认主电源电压、频率与设备铭牌要求一致。
检查所有电气接线端子是否紧固，无松动。
测量电机及对地绝缘电阻，确保符合标准（通常 > 1MΩ）。
管路与冷却系统检查：
确认空压机出口至储气罐、后处理设备及用气端的管道连接正确、阀门处于正确状态（最小压力阀后的阀门应开启）。
检查冷却剂（润滑油）的油位，应在视油镜的上、下限之间。
对于水冷机型，检查冷却水进出水管路连接，确保无泄漏，并打开冷却水阀门，调节至合适流量。
安全装置检查：
检查安全阀、压力继电器、温度传感器、断油阀、急停按钮等安全保护元件是否完好、有效。
3. 环境与条件确认：
清理设备周围杂物，确保通风良好，无易燃易爆物品。
卸除空压机出口管道上的所有负载，确保空载启动。
四、 试运行步骤
第一阶段：点动试车（首次上电检查）
接通主电源，观察控制面板有无异常显示。
按下“启动”按钮后立即按下“急停”或“停止”按钮（点动），持续时间约1-2秒。
观察主电机转向是否正确（与机头标识方向一致）。如反转，应立即断电，调整电源相序。
听诊设备在瞬间转动时有无异常撞击或摩擦声。
第二阶段：空载运行
确认点动无误后，正式启动空压机，进入空载运行状态。
空载运行时间建议为 15-30分钟。
观察与记录：
运行声音： 监听主机、电机、风扇的运行声音是否平稳、均匀，无周期性异响。
仪表显示： 观察控制面板上的各项参数：电压、电流、排气压力（应接近0 bar）、排气温度（缓慢上升至正常范围，通常70-95℃）。
油路系统： 检查油位是否稳定，观察视油镜内油液是否清澈，无大量泡沫。检查各接头、密封面有无渗漏油现象。
自动控制： 观察空压机是否能按设定参数正常启停（空载一段时间后自动停机）。
第三阶段：负载运行
空载运行正常后，缓慢关闭储气罐下方的排气阀或后端用气阀门，使系统压力逐渐升高。
让空压机在 额定压力下连续运行至少2小时。
全面监测与记录：
电气参数： 使用钳形电流表测量运行电流，确认各相电流平衡且不超过电机额定电流。
温度监测： 使用红外测温仪检测机头排气口、油管路、电机壳体、冷却器进出口等关键部位的温度，确保无异常高温点。
压力检查： 确认系统能稳定在设定压力，压力波动小。检查加载/卸载（或容调）功能是否正常。
泄漏检查： 再次仔细检查所有气体管路、接头、法兰有无漏气声。
安全阀校验： 当压力达到额定压力时，可人为超压（在安全前提下）或观察安全阀是否在设定压力下能可靠起跳。
五、 试运行结束与检查
正常停机： 按下“停止”按钮，空压机进入卸载延时后停机。对于水冷机，需延迟关闭冷却水。
停机后检查：
倾听设备泄压声音是否正常。
待设备完全冷却后，再次检查并紧固主机、电机等主要连接螺栓（因热胀冷缩，初次运行后可能松动）。
复查润滑油油位，如有必要进行补充。
检查空气过滤器、油过滤器压差指示器，确认是否需要清洁或更换。
六、 注意事项
安全第一： 整个试运行过程必须至少有两人在场，一人操作，一人监护。严禁在设备运行时进行拆卸或维修。
循序渐进： 严格遵守“点动 -> 空载 -> 负载”的步骤，禁止直接带载启动。
异常即停： 运行过程中一旦发现异常噪音、振动、烟雾、泄漏或参数严重超标，必须立即按下急停按钮，断电检查。
详细记录： 认真填写《试运行记录表》，记录所有关键参数和观察到的现象，作为设备原始档案保存。
环境要求： 确保空压站房通风良好，避免吸入粉尘和有害气体。
